流体抛光加工作为一种非传统抛光技术，凭借“柔性研磨+准确控形”的核心优势，成为航空航天、精密机械、电子器件等领域的关键表面处理工艺，有效解决传统抛光难以攻克的复杂结构、高精度表面加工难题。
其工作原理是利用高压驱动含有研磨介质(如金刚石微粉、氧化铝颗粒)的流体磨料，通过喷嘴或预设流道高速冲击工件表面，借助磨料的冲击、切削与研磨作用，去除工件表面毛刺、氧化层及微观凸起，同时改善表面粗糙度，实现“去毛刺+抛光+倒角”一体化加工。与砂轮抛光、手工抛光等传统方式相比，流体抛光无需硬性接触工件，可适配复杂曲面、深孔、窄缝等不规则结构，避免加工变形与二次损伤。
技术特性凸显多元优势。在加工精度上，流体抛光可将工件表面粗糙度从Ra3.2μm降至Ra0.02μm以下，满足精密零件的严苛表面要求;加工效率较手工抛光提升5-10倍，且批量加工一致性强，有效降低生产成本。磨料流体的柔性特性使其适配多种材质，无论是不锈钢、钛合金等金属材料，还是陶瓷、玻璃等硬脆材料，都能实现均匀抛光。此外，通过调节流体压力、磨料粒径与流速，可准确控制抛光量，兼顾表面质量与工件尺寸精度。
应用场景覆盖多行业核心部件。在航空航天领域，用于发动机叶片、燃油喷嘴的高精度抛光，提升部件气动性能与使用寿命;在精密机械领域，适配齿轮、轴承套圈等零件的去毛刺与表面强化，降低运行磨损;在电子行业，用于半导体芯片散热底座、精密连接器的表面处理，保障信号传输与散热效率。随着工业制造向“高精尖”升级，流体抛光加工不断迭代，涌现出磁流变抛光、电化学流体抛光等细分技术，进一步拓展了在超精密加工、复杂构件加工中的应用边界，成为推动高端制造业表面处理技术升级的重要支撑。