PVC 热收缩膜的生产需经过多道精密工序，核心是通过 “定向拉伸” 赋予膜材热收缩性能，典型流程如下：
配料与混合：按配方将 PVC 树脂、增塑剂、稳定剂、润滑剂等原料投入高速混合机，在 80-120℃下搅拌 10-20 分钟，使辅料均匀分散在树脂中，形成 “预混料”；随后转入冷混机冷却至 40℃以下，防止预混料结块。
挤出塑化：预混料送入单螺杆或双螺杆挤出机，在 160-200℃的高温下熔融塑化，通过 T 型模头（平膜）或环形模头（筒膜）挤出，形成厚度均匀的 “初生膜”（未拉伸膜）。
定向拉伸：这是赋予膜材收缩性能的核心步骤，分为 “单向拉伸” 和 “双向拉伸”：
单向拉伸：仅在膜材的 “纵向”（挤出方向）或 “横向”（垂直于挤出方向）进行拉伸，拉伸倍数通常为 2-4 倍，适用于对某一方向收缩率要求极高的场景（如瓶口密封用收缩膜）。
双向拉伸：同时在纵向和横向进行拉伸，拉伸倍数一般为 2-3 倍（纵向）×3-4 倍（横向），能使膜材的收缩率更均衡，强度、透明度更优，是主流的生产方式（如通用包装用收缩膜）。
定型与冷却：拉伸后的膜材迅速通过冷却辊（或冷却风环）降温定型，固定分子取向结构 —— 这一步至关重要，若冷却不及时，分子会恢复无序状态，导致收缩性能失效。
分切与收卷：根据客户需求，将定型后的大宽幅膜材分切成不同宽度的卷膜（如 50mm、100mm、500mm 等），或制成筒袋、平口袋等成品，经质量检测（如厚度、收缩率、透明度）后入库。