电泳涂装（核心：控制电场与槽液参数）
工件挂装：将烘干后的工件固定在挂具上，确保与电极接触良好（挂具需定期清理，避免涂层堆积影响导电性）。
电泳槽浸涂：将工件放入电泳槽中，控制关键参数：
电压：阴极电泳通常 60-300V，阳极电泳 20-80V（电压越高，涂层沉积越快，但过高易产生针孔）；
温度：槽液温度 20-30℃（温度过高会导致涂料变质，过低则沉积效率下降）；
时间：1-5 分钟（根据涂层厚度需求调整，通常干膜厚度 20-50μm）；
槽液 pH 值：阴极电泳 pH 6.0-7.5，阳极电泳 pH 8.0-9.5（需定期监测并调整，避免影响涂料稳定性）。
超滤水洗：工件从电泳槽取出后，用 “超滤水”（通过超滤膜过滤的槽液）清洗表面残留的未沉积涂料，回收涂料并减少废水排放（环保关键步骤）。
电泳加工的关键工艺参数控制
参数稳定性是电泳涂层质量的核心，需重点监控以下指标：
参数类别 关键指标 控制范围（以阴极电泳为例） 影响
槽液参数 固体分 18%-22%（质量分数） 过低：涂层薄、遮盖力差；过高：涂层厚、易流挂
电导率 1000-2000μS/cm 过低：沉积速度慢；过高：涂层粗糙、针孔多
pH 值 6.0-7.5 偏离范围会导致涂料絮凝、涂层附着力下降
电泳参数 电压 150-250V 需根据工件复杂程度调整（复杂工件用低电压、长时间）
温度 25±2℃ 波动超 ±3℃会影响涂层均匀性
固化参数 固化温度 170±5℃ 温度不足：涂层未完全固化，耐腐蚀性差；温度过高：涂层泛黄、脆化
固化时间 30±5 分钟 时间不足：同温度不足影响；时间过长：效率低、能耗
核心优势
涂层性能优异：附着力强（划格测试 0 级）、耐腐蚀性高（盐雾测试可达 1000 小时以上）、均匀性好（复杂工件内腔也能上漆）。
环保性高：涂料利用率＞95%（超滤回收未沉积涂料），废水排放量少（仅前处理和水洗环节有少量废水，易处理），无有机溶剂挥发（VOCs 排放远低于喷漆工艺）。
生产效率高：自动化程度高（可实现连续流水线生产），单批次处理时间短（30-60 分钟 / 批次），适合大规模量产。
电泳涂装阶段（核心：电场作用下涂料沉积）
此阶段通过电场力使带电涂料颗粒定向迁移并沉积在工件表面，形成均匀的湿膜。
工件挂装
操作：将烘干后的工件固定在专用挂具上，确保工件与挂具导电良好（挂具需定期清理表面涂层，避免绝缘）。
注意：工件间距需均匀（通常 5-10cm），避免相互遮挡影响电场分布。
电泳槽浸涂
核心：工件作为电极（阴极电泳中工件为阴极，阳极电泳中为阳极），与槽内对应电极板形成电场，涂料颗粒（阳离子或阴离子）向工件迁移并沉积。
关键参数：
电压：阴极电泳 60-300V，阳极电泳 20-80V（复杂工件用低电压、长时间，简单工件用高电压、短时间）；
温度：槽液温度 20-30℃（偏差需控制在 ±2℃，否则影响涂料稳定性）；
时间：1-5 分钟（根据目标涂层厚度调整，干膜厚度通常 20-50μm）；
槽液参数：固体分 18%-22%、pH 值 6.0-7.5（阴极）、电导率 1000-2000μS/cm（需实时监测调整）。
超滤水洗
目的：回收工件表面未沉积的涂料（通过超滤膜过滤槽液得到 “超滤水”），减少浪费和废水排放。
工艺：用超滤水喷淋或浸泡工件，时间 1-2 分钟，回收的涂料可返回电泳槽循环使用。
纯水洗（电泳后）
目的：清除残留的超滤水和微量涂料，确保涂层表面洁净，避免烘干后出现污渍。
工艺：去离子水冲洗，时间 1-2 分钟，电导率＜10μS/cm。