电泳的分离核心依赖迁移率（Mobility, μ） —— 即带电粒子在单位电场强度下的移动速度，其大小由粒子自身性质和环境因素共同决定：
影响因素 具体作用
粒子自身性质 1. 电荷量：电荷越多，电场力越大，迁移越快（如 DNA 带负电，电荷量随片段长度增加而增多）；
2. 分子大小：分子越小，介质阻力越小，迁移越快（如小分子蛋白质比大分子蛋白质迁移快）；
3. 分子形状：球形分子比线性 / 不规则分子阻力小，迁移更快（如球状蛋白＞纤维状蛋白）。
外部环境因素 1. 电场强度：电压越高，电场力越强，迁移越快（需平衡速度与分辨率，电压过高易导致发热）；
2. 缓冲液：提供稳定 pH（维持粒子带电状态）和离子强度（影响电场传导与粒子稳定性）；
3. 支持介质：如凝胶、滤纸等，通过孔径大小 “筛选” 不同分子（核心作用，如琼脂糖凝胶的多孔结构）。
前处理（关键：保证工件表面洁净，决定涂层附着力）
脱脂：用碱性脱脂剂（如氢氧化钠、表面活性剂）去除工件表面的油污、灰尘（可采用喷淋或浸泡，温度 50-60℃，时间 5-10 分钟）。
酸洗 / 除锈：针对钢铁工件，用盐酸、硫酸溶液去除表面氧化皮和锈蚀（时间 3-8 分钟，需加缓蚀剂防止过腐蚀）。
磷化：工件浸入磷化液（如锌系、锰系），表面形成一层致密的磷酸盐薄膜（厚度 1-5μm），增强涂层与金属的附着力，提升耐腐蚀性（温度 30-40℃，时间 5-10 分钟）。
水洗：用去离子水多次清洗工件表面残留的化学药剂，避免污染后续电泳槽液（通常需 3-4 道水洗，后一道为纯水洗，电导率＜10μS/cm）。
烘干：在 80-120℃烘箱中烘干工件表面水分（时间 15-30 分钟），避免电泳时出现气泡或涂层不均。
电泳涂装阶段（核心：电场作用下涂料沉积）
此阶段通过电场力使带电涂料颗粒定向迁移并沉积在工件表面，形成均匀的湿膜。
工件挂装
操作：将烘干后的工件固定在专用挂具上，确保工件与挂具导电良好（挂具需定期清理表面涂层，避免绝缘）。
注意：工件间距需均匀（通常 5-10cm），避免相互遮挡影响电场分布。
电泳槽浸涂
核心：工件作为电极（阴极电泳中工件为阴极，阳极电泳中为阳极），与槽内对应电极板形成电场，涂料颗粒（阳离子或阴离子）向工件迁移并沉积。
关键参数：
电压：阴极电泳 60-300V，阳极电泳 20-80V（复杂工件用低电压、长时间，简单工件用高电压、短时间）；
温度：槽液温度 20-30℃（偏差需控制在 ±2℃，否则影响涂料稳定性）；
时间：1-5 分钟（根据目标涂层厚度调整，干膜厚度通常 20-50μm）；
槽液参数：固体分 18%-22%、pH 值 6.0-7.5（阴极）、电导率 1000-2000μS/cm（需实时监测调整）。
超滤水洗
目的：回收工件表面未沉积的涂料（通过超滤膜过滤槽液得到 “超滤水”），减少浪费和废水排放。
工艺：用超滤水喷淋或浸泡工件，时间 1-2 分钟，回收的涂料可返回电泳槽循环使用。
纯水洗（电泳后）
目的：清除残留的超滤水和微量涂料，确保涂层表面洁净，避免烘干后出现污渍。
工艺：去离子水冲洗，时间 1-2 分钟，电导率＜10μS/cm。
电泳加工的工艺流程环环相扣，前处理决定附着力，电泳参数决定涂层均匀性，固化参数决定终性能。实际生产中需通过自动化控制系统实时监控各环节参数（如槽液浓度、温度、电压），并定期维护设备（如超滤膜、电极板），才能稳定产出高质量的电泳涂层。该流程尤其适合大规模量产金属工件（如汽车零部件、家电外壳），在保证涂层性能的同时兼顾环保性。