设计蓝图终需要通过制造工艺变为现实。轴的制造不仅关乎成本效率，更直接影响其终性能。同时，随着科技发展，轴的设计与制造也正迈向新的未来。
传统制造工艺通常为：下料（锯切）→ 锻造（锻粗以提高材料性能）→ 预备热处理（正火）→ 粗车 → 调质热处理 → 半精车/精车 → 铣键槽、钻销孔等 → 磨削（对高精度轴颈）→ 终检验。其中，热处理（调质）是保证核心力学性能的关键，而磨削则是获得高尺寸精度和低表面粗糙度的终手段。
未来发展趋势清晰可见：
设计与制造一体化：基于有限元分析（FEA）的优化设计日益普及，可以在制造前模拟轴的应力、应变和振动情况，实现拓扑优化，去除冗余材料，设计出重量更轻、性能更优的轴。
新材料应用：高强度复合材料轴、陶瓷轴等开始在一些特殊领域探索应用，以追求的轻量化和耐腐蚀性。
先进制造技术：增材制造（3D打印）技术为制造具有复杂内部冷却通道的空心轴或一体化结构提供了可能，打破了传统减材制造的束缚。
智能运维：在大型关键设备中，轴开始集成传感器，用于实时监测振动、温度等状态参数，实现预测性维护，避免突发故障。
从一根简单的钢棒到一台精密机器中可靠运转的核心部件，轴的设计与制造凝聚了材料学、力学、机械学和制造工艺学的智慧。它既是古典机械工程的基石，也在不断吸收新技术，焕发出新的活力。