当前ITO靶材回收主要围绕铟元素提取展开，主要分为物理法、化学法和联合工艺三类：

熔炼过滤法（物理法）

通过高温熔炼结合筛网过滤实现铟与其他金属的分离。具体流程包括：

废铟块在625℃熔炼炉中熔化，利用铁/不锈钢筛网（30-40目）截留固态杂质铁、铝。

熔融铟通过重力滴落收集，残留物可二次熔炼提升回收率至72%。

该方法具有设备简单（图1）、周期短（单次处理≤60分钟）的优势，适用于含铟量70%-90%的废靶材。但需控温（±5℃），否则杂质金属可能熔化导致纯度下降至95%以下。

溶剂萃取法（化学法）

以湿法冶金为基础，通过P204萃取剂选择性富集铟：

含铟物料经硫酸浸出后，在pH=1.5-2.0条件下进行三级逆流萃取，铟萃取率可达98%。

该工艺对低品位原料（含铟0.02%）适用性强，但存在试剂消耗大（硫酸用量2-3吨/吨铟）、废水处理成本高的问题。

回收1吨铟可减少50吨原矿开采，成本降低30%~50%。高纯铟需求稳定，半导体和光伏领域推动回收紧迫性。湿法、火法冶金等技术灵活适配不同废料，实现资源可持续利用。

铟回收面临的主要挑战包括铟在电子设备中的低浓度和与其他金属的合金化。传统的回收方法难以有效提取，需要采用湿法冶金或火法冶金等先进技术。同时，回收过程中需确保电子废物流的分类和处理，以减少污染物对回收过程的影响。