精密零件加工中的刀具，无论是粗加工，精加工还是特殊加工，都应比普通车床具有更高的使用寿命，以更大程度地减少更换或磨削刀具的次数以及对刀的次数。确保零件的加工质量，提高生产效率，使用寿命长的工具可以完成至少1-2个班次的加工。

在分析基准问题时，注意下列两点：

１）作为基准的点、线、面在工件上不一定具体存在（如孔中心线、轴心线等），而由某些具体的表面来体现，这些表面称为基面。例如，内孔的中心线是通过内孔表面来体现的，内孔中心线是基准，内孔表面是基面。因此，选择基准的问题就是选择恰当的基面的问题。特别地，有时为了叙述方便，可以将基准和基面统称为基准。

２）作为基准，可以是没有面积的点和线或很小的面，但代表这种基准的基面总是有一定面积的。例如，在车床上安装一根长轴，基准是轴心线，它没有面积；基面是锥面，它面积很小但确有一定面积。

为了提高零件各方面的性能特点就常会涉及到加工，精细零件加工的进程中有许多的留意事项，下面就简单介绍。

工作人员应严格依照要去进行操作，避免在加工的时分出现毛病，从而影响到精细零件的精度。

产品在出产的进程中会运用到各种机械设备，不同的设备有着不同的特点，所运用的领域也有必定的区别，但不管是运用什么样的设备都有许多的留意事项。

关于精密零件加工材质选择的详细要求：

⑴硬度要求：

材质硬度要适中，不能太硬也不能太软。如果材料硬度过高，超过加工机件（如车床车刀）的硬度，就无法进行加工，且可能导致机件损坏或产生危险。

通常要求材料的硬度至少要比机件硬度低一个档次，以确保加工过程的顺利进行。

⑵密度和强度要求：

材料的密度不宜过大，因为密度大往往意味着硬度也较大，难以加工。

强度要求根据具体应用而定，需要考虑到零件在使用过程中所承受的压力和负载。

⑶耐腐蚀性：

对于需要暴露在腐蚀性环境中的零件，应选择具有良好耐腐蚀性的材料，如不锈钢、钛合金等。

⑷可加工性：

材料的可加工性是选择时的重要考虑因素。一些材料如铝、黄铜等，由于其易于加工的特性，在精密加工中广泛应用。

⑸材料的稳定性和可靠性：

在选择材料时，需要考虑到其在不同温度、湿度等环境下的稳定性和可靠性，以确保零件在各种环境下都能正常工作。

⑹经济性和环保性：

在满足上述技术要求的前提下，还需要考虑材料的经济性和环保性。优先选择成本低、易于获取且对环境影响小的材料。

⑺特定应用要求：

根据零件的具体应用场合，可能还需要考虑一些特殊的要求，如磁性、导电性、导热性等。