立森五金电镀厂

电镀硬铬的表面处理是手工化学处理，表面处理是人工从基体表面形成具有不同机械、物理、化学性能的表面的技术方法。表面处理的目的是满足产品的耐腐蚀、耐磨、装饰或其他特殊功能要求。下面，小编将为大家介绍电镀硬铬的化学处理和手工处理。

一、电镀硬铬的化学处理

酸性或碱性溶液主要用于与工件表面的氧化物和油污发生化学反应，溶解在酸性或碱性溶液中，去除工件表面的锈垢和油污。尼龙或304 #不锈钢丝制成的刷辊(耐酸碱溶液制成的刷辊)化学法适用于清洗薄板，但其缺点是如果时间控制不当，即使添加防腐剂，也会导致钢铁生产中的“过度腐蚀”。对于结构复杂的零件和有孔的零件，用酸性溶液酸洗后，很难完全去除浸入缝隙或孔中的残留酸。如果处理不当，会成为工件未来腐蚀的隐患。而且化学品易挥发，成本高，处理后很难排放化学品。如果处理不当，会对环境造成严重污染。随着人们环保意识的提高，这种处理方式已经被机械处理所取代。

二、电镀硬铬的手工处理

如刮刀、钢丝刷或砂轮。工人可以清除工件表面的铁锈和氧化皮，但手工处理劳动强度大，生产效率低，质量差，清洗不干净。

电镀硬铬是一种传统的表面电镀技术，已经使用了70多年。镀铬层具有高硬度、耐磨性和耐腐蚀性，能长时间保持表面光亮。工艺相对简单，成本相对较低。长期以来，除装饰涂层外，铬涂层被广泛用作机械零件的耐磨耐蚀涂层。电镀硬铬涂层技术常用于修补受损零件。

然而，电镀硬铬进程将导致严重的环境问题。镀铬工艺中使用的铬酸溶液会产生铬酸雾和废水，还有其他缺点，如：硬度一般为800~900HV，低于某些陶瓷和金属陶瓷材料，硬度会随着温度的升高而降低；镀铬层中存在微裂纹，不可避免地会产生穿透裂纹，导致腐蚀介质从表面向界面渗透对基体的腐蚀，导致涂层表面出现锈斑甚至剥落；电镀工艺的沉积速率较慢，镀一层0.2~0.3mm厚的镀层通常需要2~3次移位，不利于厚镀层的应用。

在镀铬中，涂层剥落现象通常是由结合力差引起的。但是，我们可以采取以下措施来避免生产操作中的这种现象，正确的操作可以保证生产加工的质量。以免造成任何影响。

1、当阳极氧化表面氧化膜较厚的镀铬合金钢，在高碳钢上镀硬铬或长时间停电时，这部分通常用作短时腐蚀的阳极。这种处理以电化学方式溶解氧化膜，形成微观粗糙的表面。

2、除了象形阳极、保护阴极和辅助阳极，一些复杂零件的浪涌电流会在短时间内影响零件的开槽，电流密度比普通零件高几倍。随着阴极化的增加，零件表面迅速沉积一层铬，然后回到正常电流密度涂层。

3、镀前预热对于大规模的硬铬镀，工件施镀前需要进行预热处理。否则不仅会影响镀铬层的结合强度，还会影响镀液温度。所以在大规模电镀之前，电镀液应该在电镀液中。预热几分钟，当基板和镀液温度相等时，进行镀覆操作，控制镀液温度变化在2℃以内、

4、含镍和铬的阶梯式进料合金钢表面有一层非常薄而致密的氧化膜。镀硬铬会影响镀层与基体的附着力。因此，首先对电镀件进行镀铬处理。阳极在液体中刻蚀，然后部分变成阴极，阴极的电流比正常值低几倍。一般电压控制在3、5 V左右，氢释放反应只发生在电极处，因为新生的氢原子具有很强的电势。还原能力可以将金属表面的氧化膜还原成金属，然后使用步进电流一段时间，逐渐增加电流，直到施加正常的工艺条件，从而可以在活性金属表面进行电镀，即获得结合强度好的镀层。

在镀硬铬的过程中，中间有时会停电，表面也会形成一层薄膜氧化层。如果直接继续镀铬，会发生涂层剥落。克服这个问题的办法是用“阶梯力”活化表面，然后转移到普通电镀。

镀铬喷漆由特殊金属颜料、树脂和特殊添加剂制成。它具有操作简单灵活、雾化好、喷涂速度快、漆膜仿镀效果好等优点。特点，深受消费者喜爱。大家在使用过程中经常会遇到一些问题。今天小编给大家讲讲镀铬手动自动喷漆施工的一些注意事项。镀铬喷漆施工完全干燥后，用手摩擦油漆表面会有掉粉现象。镀铬喷漆后，金属粉末全部排列在漆膜表面，具有特殊的金属镜面效果。但是表面的金属粉末没有很好的涂上树脂，漆膜容易因为外界物体的碰撞摩擦而脱落，这是正常的。

电镀硬铬工艺是在各种基材表面镀一层厚的铬镀层，厚度一般在20μm以上，利用铬的特性提高零件的硬度、耐磨性、耐温性和耐腐蚀性。我们来了解一下电镀硬铬的流程要求。

1、零件电镀硬铬的表面粗糙度等级要求大于6、3，以保证表面质量。

2、除油除锈后，零件表面不得有可见的油膜和锈斑，否则应适当延长时间，直至清洗干净，但应防止浸泡时间过长，以免损坏零件。如果处理过的零件表面有黑灰，须刷干净。

3、对于局部零件电镀硬铬，非电镀零件应在电镀前绝缘。

4、吊架与零件连接应牢固，导电性好，悬挂方式应合适。

5、阳极腐蚀后的冲击电流Dk是正常Dk的1.5 ~ 2倍，时间为0.5 min~2 min。

电镀硬铬是各种基材表面的厚铬涂层，厚度一般在；佛山镀硬铬应用广泛，如机械模具、气缸和活塞、量具、切削和拉拔工具等。另一个目的是修复磨损的零件和过度切割的工件，以便这些零件可以重复使用