1.防腐性、微膨胀性、阻锈性。
2.高流动性、不泌水、不分层。
3.灌浆后更具有高强度、高致密性、高耐久性、预应力钢筋不锈蚀、压浆饱和、微膨胀、高充盈，可一次性压浆施工，管道内浆体密实无空隙等特性。
材料适配
管道压浆前，应事先对采用的压浆料进行试配。水泥、高效减水剂、微膨胀剂、矿物掺和料、水等各种材料的称量应准确
到±1%（均以质量计）。水胶比不应超过0.33。经试验证试验，浆体性能各项质量指标均满足上述技术参数表要求后方可使用。
产品参数检验项目质量要求
凝结时间h初凝≥4终凝≤24流动度s出机流动度18±430min流动度≤30泌水率%24h自由泌水率03h毛细泌水率≤0.1压力泌水率%0.22MPa
（当孔道垂直高度≤1.8m时）≤3.50.36MPa
（当孔道垂直高度>1.8m时）充盈度直径≤3mm的气囊，厚度≤1mm的泡沫，体积≤1ml的水7d强度MPa抗折≥6.5抗压≥3528d强度MPa抗折≥10抗压≥5024h自由膨胀率%0-3对钢筋的锈蚀作用无锈蚀含气量%1-3氯离子含量%≤0.06施工设备及称量精度1、 施工设备
搅拌机的转速不低于1000r/min，桨叶的线速度限制在15m/s以内。桨叶的形状应与转速相匹配，并能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。
压浆机采用连续式浆泵。其压力表最小分度值不应大于0.1MPa，量程应使实际工作压力在其25%-75%的量程范围内。
储料罐应带有搅拌功能。
如选用真空辅助压浆工艺，真空泵应能达到0.092MPa的负压力。
2、称量精度
在配制浆体拌和物时，水泥、圧浆剂、水的称量应准确到±1%（均以质量计）。
计量器具均应经法定计量检定合格，且在有效期内使用。
搅拌工艺1、搅拌前，应先清洗施工设备。清洗后的设备内不应有残渣、积水，并检查搅拌机的过滤网。在压浆料由搅拌机进入储料罐时，应经过过滤网，过滤网空格不应大于3mm×3mm。
2、浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中加入实际拌和水用量的80%—90%，开动搅拌机，均匀加人全部圧浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min；然后加入剩余的10%-20%的拌和水，继续搅拌2min。
3、搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，每10盘进行一次检测，其流动度在上述主要技术参数规定的范围内，即可通过过滤网进入储料罐。浆体在储料罐中应继续搅拌，以保证浆体的流动性。不应在施工过程中由于流动度不够额外加水。
压浆工艺1、压浆前，应清除梁体孔道内杂物和积水。
2、浆体压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管道中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。
3、压浆的压力不宜超过0.6MPa。压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa且不少于3 min的稳压期。
4、对于连续梁或者进行压力补浆时，让管道内水-浆悬浮液自由地从出口端流出。再次泵浆，直到出口端有匀质浆体流出，0.5MPa的压力下保压5min。此过程应重复1-2次。
5、压浆后应从锚垫板压/出浆孔检查压浆的密实情况，如有不实，应及时补灌，以保证孔道完全密实。
6、如果选用真空辅助压浆工艺，在压浆前应首先进行抽真空，使孔道内的真空度稳定在-0.06MPa～-0.08MPa之间。真空度稳定后，应立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆。
7、压浆顺序先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40 min。
8、压浆过程中，每孔梁应制作3组标准养护试件（40mm×40mm×160mm）,进行抗压强度和抗折强度试验。并对压浆进行记录。记录项目应包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、（真空度）、现场压浆负责人、监理工程师等。